La iluminación ATEX para la industria agroalimentaria trata de polvo, no de gas. El polvo de harina, azúcar, almidón y leche en polvo forma atmósferas explosivas, y la zona la fija dónde se deposita el polvo y dónde se libera: dentro de un silo o un molino es zona 20, a menos de un metro de un punto de llenado es zona 21 y el resto de la nave suele ser zona 22. Después la luminaria debe cumplir el plan de higiene, que significa IP6X, superficies lisas sin rincones que retengan producto y una lente que resista el lavado cáustico. Los lineales sobre la línea y los proyectores sobre el silo cubren la mayoría de plantas.
En una planta de alimentos el riesgo no es una nube de vapor, es una capa de producto sobre una superficie caliente y una nube del mismo producto en el aire. Eso hace que importen dos temperaturas, y no son el mismo número.
La zona 20 es el interior del equipo, la zona 21 es donde se libera polvo en operación normal y la zona 22 es donde solo puede formarse una nube en falla. Una luminaria marcada solo para gas no sirve en ninguna de las tres.
El polvo depositado sobre una luminaria caliente la aísla y se inflama a menor temperatura que la nube en el aire. El marcado debe leerse contra la temperatura de ignición de la capa a 5 mm, que en polvos orgánicos suele ser de 200 a 300 grados, y no contra la cifra de la nube.
Una luminaria que falla el plan de higiene es una no conformidad aunque esté certificada. Superficies lisas, sin cabezas de tornillo que retengan producto, una lente que resista la espuma cáustica y una junta que siga flexible después de mil ciclos.
El estudio de polvo lo hace normalmente el ingeniero de seguridad de la planta y sigue la misma lógica que un estudio de gas: fuentes de liberación, ventilación y geometría del edificio. La tabla de abajo es la correspondencia que vemos más a menudo y es la que usamos para cotizar cuando la planta aún no tiene plano.
| Área | Zona | Grupo y clase de polvo | Luminaria |
|---|---|---|---|
| Interior de silo, molino o mezcladora | Zona 20 | IIIC, T4 | Lineal AELL 20–40 W |
| Punto de llenado y ensacado | Zona 21 | IIIC, T4 | AEL 50–100 W |
| Nave de producción, general | Zona 22 | IIIC, T4 | Lineal AELL 40–80 W |
| Envasado y paletizado | Zona 22 o sin clasificar | Según el estudio | Tri-proof IP65 |
| Cámara frigorífica | Sin clasificar | No aplica | Tri-proof, apto a −25 °C |
Un certificado de polvo leído contra la temperatura de la nube en lugar de la de la capa es el error de especificación más común que vemos en plantas de alimentos.
Dos números deciden la luz en una línea de alimentos: la iluminancia en el punto de inspección y la reproducción cromática. Las mesas de inspección y las puertas de calidad piden de 300 a 500 lux con CRI 80 o mejor, mientras que los pasillos de circulación están bien con 100 a 150 lux. Un lineal de 4000 K sobre la línea se lee como blanco neutro, que es lo que quiere un equipo de calidad cuando juzga color, y aleja a la planta del tono cálido que hace que una sala limpia parezca un almacén.
Una auditoría de inocuidad alimentaria hace tres preguntas sobre la iluminación: si es a prueba de rotura sobre producto expuesto, si se puede limpiar y si está certificada para la zona. La respuesta a las tres debe estar en el expediente, con el certificado del modelo exacto y una instrucción de limpieza que la planta pueda cumplir al intervalo que realmente opera.
Envíe el estudio de polvo y el plan de higiene. Le devolvemos el mapa de zonas, una luminaria por área y el material de lente que resiste los químicos de su lavado.
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